Les 70 dernières années ont connu de nombreuses révolutions dans la construction de bateaux de pêche, mais la plupart des concepts essentiels restent inchangés. Comme l’objectif est le cadre le plus léger, le plus rigide et le plus solide possible, quelques stratégies possèdent les ressources nécessaires pour atteindre cet objectif parfait. Même dans le monde des dériveurs à haute performance globale, la plupart doivent faire un compromis pratique. Certes, bien plus de 40 ans après l’avènement de la fibre de dioxyde de carbone, en dehors des plus grands échelons de l’activité sportive, le matériau continue d’être principalement utilisé dans les constructions de coque pour renforcer les emplacements de forte charge autour du mât et des quilles des bateaux construit principalement en fibre de verre. Une différence notable est le parcours International Moth, en particulier la motomarine Maguire Exocet construite au Royaume-Uni, qui avait pris les 17 meilleures places au championnat du monde de l’année dernière aux Bermudes. Les coques sont fabriquées à partir d’un sandwich de fibres alimentaires de dioxyde de carbone à module ultra-élevé ayant un noyau en mousse très mince, laminées à la main à l’aide de résines époxy Pro-Set up et ne considèrent que 10 kg (22 lb). Une technique pour produire en masse des fils de verre a été découverte accidentellement au début des années 1930 et en dix ans, une première résine de polyester a permis aux bâtiments de se construire à partir de ce nouveau matériau pour aider le travail de guerre. Les premiers adoptants d’après-guerre dans le monde de la navigation de plaisance ont fourni à Eddie Tyler, Tematis qui a essayé de donner une nouvelle vie aux ponts de son yawl Cooya de 40 pieds. Dans le même temps, une fois la coque d’origine du Pencil Duick terminée, un jeune Eric Tabarly l’a essayée comme forme pour créer un remplacement en fibre de verre. À partir des années 1950, plusieurs chantiers navals développaient des coques et des ponts en fibre de verre, avec des concepteurs comme le bureau néerlandais Van de Stadt parmi les premiers utilisateurs importants. Ils ont été rapidement accompagnés par un certain nombre d’autres, dont Camper et Nicholson, basés à Gosport. Cependant, à ce stade, personne ne réalisait vraiment à quel point les tout nouveaux matériaux étaient solides et les outils d’aujourd’hui pour l’analyse des structures n’étaient pas disponibles. Les premières motomarines en fibre de verre étaient donc inévitablement beaucoup plus que conçues, utilisant des stratifiés solides et lourds faits de tampon de brins coupés et de seaux de résine. Un contrôle de qualité élevé faisait souvent défaut, de sorte que certaines parties du stratifié seront riches en résine, produisant une structure légèrement cassante, tandis que d’autres peuvent ne pas avoir été suffisamment mouillées, réduisant ainsi la résistance. Dans la mesure du possible, ces problèmes n’avaient généralement pas beaucoup d’importance compte tenu de l’efficacité de la maison. Cependant, les imperfections de moulage ont rendu ces coques auparavant plus sujettes aux cloques osmotiques, bien que si elles étaient traitées à temps, les zones affectées pourraient être meulées, chargées et carénées. De nombreux yachts de croisière et bateaux de travail ont été construits de cette manière jusque dans les années 1990. Cependant, il est rapidement devenu clair que les bateaux de course bénéficieraient de bien meilleures solutions et au début, deux développements y ont contribué. Un seul fut l’avènement des mèches tissées, dans lesquelles des brins de fibres considérablement plus longs sont emballés ensemble et posés en parallèle. Cela aide à gérer des voies de poids spécifiques beaucoup plus efficacement que l’orientation aléatoire des fibres de tampon à brins coupés et nécessite moins de résine, ce qui réduit encore le poids. Des rovings biaxiaux, avec deux groupes de brins à 90 degrés l’un de l’autre, étaient actuellement utilisés pour les yachts de course au début des années 70. Le matériau unidirectionnel, comme son nom l’indique, a tout sauf une très petite partie des fibres fonctionnant dans une direction. Les matériaux bi- et tri-axiaux ont les matériaux disposés dans 2 directions ou plus pour fournir de bien meilleures propriétés tout circulaires. Les angles relatifs des fibres varient avec divers matériaux. Un tissu biaxial à 90 niveaux a des quantités équivalentes de fibres fonctionnant perpendiculairement les unes aux autres avec des qualités équivalentes dans chaque direction. Cependant, un tissu bi-axial à 45 degrés aura plus de résistance dans une direction, tout en gardant une meilleure puissance perpendiculaire qu’un matériau unidirectionnel.
